標準化揀貨流程

對于倉儲物流行業而言，倉庫分揀是其中至關重要的一環，直接關系到客戶體驗以及物流效率，標準化科學的分揀流程不僅可以簡單復制，更可以提升倉庫的運營效率，尤其是訂單的履約速度，提升企業本身的競爭能力。
那么，倉庫內標準的揀貨模式是怎樣的呢?我們一起來了解一下。
step 1 揀貨任務安排
揀貨批次的安排(即一個揀貨批次中包括哪些訂單)，有以下兩點指導原則：
a.單件貨品訂單單獨處理 單件貨品的訂單在掃描出庫時可以采取與普通訂單不同的方式(具體做法在后面談到掃描出貨時再描述)，可以顯著提高掃描出庫速度，因此需要單獨處理。
b.訂單的大分區，小聚合 播種法的優勢在于聚合，將多個訂單集中在一起處理，揀貨人員只需要經歷一次揀貨路徑，即可完成所有訂單的揀貨。
但由于各種限制，揀貨批次一般限制在50個訂單內，這無法保證貨品在庫房內的隨機均勻分布。反而很有可能出現部分貨品在庫房的一端，而另外的一部分貨品在庫房的另外一端的情況，這樣整個的揀貨路徑則會被拉長，揀貨員工要多走很多的路，影響到了揀貨效率。
因此，將整個庫房分解成數個區域，在分派揀貨批次時，盡量挑選貨品全部位于某一個區域或者相鄰數個區域中的訂單，組成一個揀貨批次。這樣做，也就是在大的分區中實現了小聚合，可以達到提高揀貨效率的目的。在獲得更多數據支持的情況下，還可以在分配庫存位置的時候，有意識地將顧客同時購買概率較高的數件貨品放置在同一個區域內，這樣會使得“小聚合”更加緊密。
step 2 揀貨路徑規劃
揀貨路徑的規劃，實際上就是地理信息學中的路徑規劃問題，本篇不作討論。而在物流庫房中的路徑規劃操作，基于的是貨位信息，貨品的幾何順序可以按照其所在貨位分辨出來，因此也可依據貨位號排序，制定路徑規劃規則(即貨位排序的規則)，從而得到揀貨路徑。
當同一貨品在多個貨位上有庫存時，在分配揀貨任務時，往往會比較所有可能的揀貨路徑(前提是所有貨位上的庫存都足夠)，再選其中的最優路徑。
而當一些貨位上的庫存數量不足時，其計算邏輯會更加復雜。關于路徑優化的內容，我們已經提過很多次了，這里簡單總結一下需要優化的相關方向：
合理的波次計劃
在拿到眾多的訂單時，如何快速的將所有訂單上分散的東西，屬于同類別的，進行綜合歸納，這是個費時費力的事情。此外，現在消費者更多的呈現個性化需求，訂單與訂單彼此間的相關聯度存在很大的波動性，尤其是零售業，這樣會給批量揀選貨物造成很大的工作量。
先進的wms系統，例如觀云長wms系統中波次規則的設立可解決這個問題。在訂單輸出的時候，在系統里進行訂單貨物的綜合處理，按照一定的規則，將多個訂單作為一個批次，進行貨物批量綜合分類揀選。波次規則的設立可優化揀貨路徑，提高揀貨效率。
舉一個例子：將品類相同、數量一致的批量單優先揀選;將品類相同，數量不一致的次優先揀選等。
適宜的揀選方式
按照商品品類的不同選擇合適的揀選方式，比如邊揀邊分、先揀后分、批量揀貨等。
適中的揀選工具
此外，還有一個容易被忽略但是非常重要的因素：揀選工具。倉庫需要根據揀貨單分配合適的揀貨容器：如果容器太大會造成推行不便，而如果揀貨容器容量不夠，會導致額外作業。一個適中的揀貨容器必不可缺。
step 3 揀貨任務執行
揀貨任務的執行，即從貨位上揀出貨品的過程，需要注意兩點：所揀貨品正確，貨品數量正確。操作時，一般是直接由揀貨人員人工處理，但為了操作精確，減少差錯，所有的人工操作都應對應于系統。最理想的方式是使用rf設備逐個掃描條碼，以確認貨品和數量都正確無誤。但逐個掃描時，效率會受影響，因此也有的時候是只掃描一個貨品，以揀驗貨品的正確性，而數量檢查由人工完成。
step 4 分揀
在揀貨批次完成后，還需要經過分揀流程，才能將批次揀貨分解成一個個訂單。分揀操作的流程大致是先掃描，然后系統提示與哪個訂單相對應，放到分揀架的哪一格，從系統角度來看沒有什么特殊的情況。
最終訂單一一核對完成后，進入到發貨流程。
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