物流技術選型指導思路（單元化、庫內運輸、分揀、物流信息）

打造先進的物流體系最先離不開的是的物流技術的選型。
企業通過對物流技術進行科學合理的選型，并結合自身的實踐經驗所建立起來的物流體系將一路推動企業的長期發展。
本文以下部分將從物流單元化技術選型、庫內運輸技術、分揀技術、物流信息系統幾個方面，對企業物流技術選型作一探討。
單元化技術
考察生產企業的物料供應過程，在通常情況下，生產物料從供應商開始要經過運輸、倉儲、備貨、配送、廠內運輸、廠內儲存等一系列的物流過程才能最后到達生產線上被使用。
在這一過程中，企業意識到存在諸多需要改善問題，如物流作業的人工作業強度大，作業效率低，物料在運輸和裝卸過程中易產生缺損，物料入口區和廠內物料堆放雜亂，由于過多的換包裝、倒貨、清點作業不僅增加了物流成本而且帶來諸多質量問題，物流作業在整體上存在著作業效率低、作業強度大、物流成本高的問題。
庫內運輸技術
傳統的廠內運輸主要是通過各式叉車、拖車和吊車等來實現。但是隨著現代物流的發展，大量的自動化搬運技術也應運而生。
除傳統的叉車、拖車以外，用于廠內水平運輸的典型的自動搬運技術包括無人自動導引小車(agv)、懸掛式連續輸送機(ehb)和地面連續輸送機(infloorchainconveyor)、以及軌道式無人輸送機(robo-train)等。
無人自動導引小車(avg)自動導引無人小車技術的應用，實現了廠內物料搬運的全自動化。無人小車按貨物取放形式可分為：正面叉取式、垂直舉放式和側移取放式。
正面叉取式無人導引小車與叉車原理類似，需要較大工作區域來實現取放貨物作業。垂直舉放式小車通過裝有的垂直升降的取貨平臺，實現取放貨功能。
無人自動導引小車按導航系統可分為：激光制導式、電磁制導式、光學制導式、電感制導式幾類。其中電感制導式由于需要預埋電感線路，適應場地變化的柔性較差，正逐步被其他技術取代。
新型激光制導系統正在得到推廣應用，由于它是根據固定在參照物上的反光條來計算其空間位置，因此行走路線可根據需要隨意改變。
連續輸送設備連續輸送設備為生產各環節的同步提供了良好的技術條件，并在汽車、電子、食品、醫藥、煙草生產等多個行業得到廣泛應用。
分揀技術
分揀技術里，揀貨系統是核心內容。揀貨系統按照作業形態可分為“人到貨”和“貨到人”兩種揀選形式。在“人到貨”的分揀系統里，由分揀人員帶著揀選容器按照揀貨清單或在揀貨系統指引下，到達待揀貨物的貨架處進行貨物揀選，此時貨物為靜止狀態。而在“貨到人”的揀選系統里，是由自動分揀系統將待揀貨物運輸至的揀選作業面，再通過人工或自動的方式，揀出待揀貨品。這種揀選系統是一種高度自動化的系統應用。無論是“人到貨”還是“貨到人”的揀選形式，揀選過程都經過選取、運送、集中的過程。
大件分揀系統選型大件分揀系統包括典型的傳統手工分揀系統、聲控手工分揀系統、自動分揀系統。傳統的手工分揀系統設備投資低，系統柔性強，但人工揀選的強度也相對較大、揀選效率低。聲控手工分揀系統的信息自動化程度相對較高，系統柔性較大，揀選速度比傳統人工揀選要快，但總體上仍然較低，仍存在人工作業強度大的問題。自動分揀系統的分揀效率、自動化程度最高，不足之處是投資大、維護成本高。
小件分揀系統選型小件分揀系統包括典型的a型架高速分揀系統、通道式高速分揀系統以及電子標簽分揀系統。電子標簽進行揀選的方式，擁有較高的信息化程度，投資和維護成本低的優點，缺點是人工揀選的作業強度較高，揀選效率較低。a型架高速分揀系統和通道式高速分揀系統都具有自動化程度高、分揀效率高的優點，a型架高速分揀系統適用于bc類產品分揀，后者適合a類產品。二者都具有建設投資大，維護成本高的缺點。
無紙揀選技術選型無紙揀選技術包括rf條碼識別終端技術、電子標簽揀選技術和聲控揀選技術。rf條碼識別終端技術在需要讀取條碼詳細信息的作業場景中具有優勢，通過rf條碼終端設備能準確獲取產品的upc碼、批號或系列號信息。電子標簽揀選技術典型應用在重力滑移貨架的分揀作業面，適用于貨物拆箱揀選的作業場景。而聲控揀選技術主要應用在箱盒貨物的揀選作業當中。
物流信息系統技術
在全球供應鏈一體化的大環境下，企業物流與信息流保持同步，以及物流信息在供應鏈的上下游之間的透明化傳遞，是同樣至關重要的。物流與信息流之間、供應鏈的上下游之間的信息不對稱，將對企業產生嚴重影響。
如何與企業其他信息系統對接?
物流信息系統能否支持國際業務運作?
物流信息系統能否支持供應鏈上下游的信息對稱?······
企業在選擇和建立物流系統時，需要考慮物流系統技術、功能和產能的合理匹配。只有匹配的物流系統，才能保證合理的成本投入，最大化發揮系統效能，企業的經濟效益才能得到充分保障。
企業有效解決這一問題的方法之一，就是在物流系統規劃的一開始，就從相關機構獲得技術支持和專業化服務，來幫助企業一起對企業的業務特點和需求進行全面分析，并幫助企業從業界最佳實踐中并獲取經驗。
通過科學地評估方法，對物流技術進行合理的選型配置，從而制定出符合業務需求、技術采納合理、功能產能匹配的整體物流系統方案，避免在技術選型上的傾向性誘導和杜絕不必要的投入浪費。
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