倉庫作業流程的標準化操作！
時間：2024-01-08
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俗話說：沒有規矩不成方圓。倉庫作業流程標準化，即sop管理也是同樣道理。只有實行sop，倉庫業務才有據可循，現場操作才井然有序，并極大地提高工作效率?？梢哉f，倉庫sop管理是企業質量管理體系建設的一個重要環節，那么，如何才能實現倉庫作業流程的標準化操作呢？
01、收貨流程
1.1. 正常產品收貨
1.1.1根據供應商到貨通知在貨物到達后，收貨人員根據司機或送貨人員的送貨單據進行核對清點收貨。
1.1.2 收貨人員應與供應商或司機共同掐鉛封，打開車門檢查貨品狀況，如貨物有嚴重受損狀況，需馬上通知相關部門等候處理，如貨物狀況完好，開始卸貨工作。
1.1.3 卸貨時，收貨人員必須嚴格監督貨物的裝卸狀況，確認產品的數量，包裝及規格保質期與單據嚴格相符。任何破損，短缺必須在收貨單上嚴格注明，并保留一份由司機簽字確認的文件，送貨單等。破損，短缺的情況須及時上報，以便及時通知客戶。
1.1.4 卸貨時如遇到惡劣天氣，必須采取各種辦法確保產品不會受損。卸貨人員須監督產品在碼放置，不可倒置。
1.1.5 收貨人員簽收送貨箱單，并填寫送檢單據，同時將有關的收貨資料產品名稱、數量、生產日期（保質期或批號/訂單號）、貨物狀態等送檢單據交iqc檢驗由iqc檢驗合格后交于倉庫文員打印入庫憑證。
1.1.6倉庫文員接單后核對單據如有問題及時上報采購或上級主管，核對無誤后打印該單據并及時通知各相應倉管員收料，倉管員必須在當天完成將相關資料記入臺帳如有特殊情況需反映至pmc部門相關人員。
1.1.7 破損產品須與正常產品分開單獨存放，等候處理辦法。并存入相關記錄。
1.2. 退貨或換殘產品收貨
1.2.1 各種退貨及換殘產品入庫都須有相應單據，如供應商或司機及相關部門不能提供相應單據，倉庫收貨人員有權拒收貨物（特殊情況除外如：特急料但需要求相關人員的簽名確認）,在通知采購供應商來料不良退貨,采購必須在三天內給予明確退貨時間及原因。
1.2.2 退貨產品有良品及不良品的區別，如良品退貨，貨物必須保持完好狀態，否則倉庫拒絕收貨；不良品收貨則必須與相應單據相符，并且有完好的包裝。
1.2.3 換殘產品則須與通知單上的料號、規格型號及數量相符，否則倉庫拒絕收貨。
1.2.4 收貨人員依據單據驗收貨物后，將不同狀態的貨物分開單獨存放，將退貨或換殘單據及收貨入庫單，記錄產品名稱、數量、狀態等。
1.2.5 依據單據記入臺賬。
02、發貨流程
2.1 所有的出庫必須有公司授權的單據（授權簽字）作為發貨依據。
2.2 接到公司計劃出庫通知時，倉管員進行單據審核（檢查單據的正確性，是否有充足的庫存），審核完畢后，通知相關部門安排車輛。
2.3 倉管員嚴格依據發貨單發貨，如發現發貨單上或貨物數量有任何差異，必須及時通知主管，并在發貨單上清楚注明問題情況，以便及時解決。
2.4 倉管員依據發貨單核對備貨數量，依據派車單核對提貨車輛，并檢查承運車輛的狀況后方可將貨物裝車。
2.5 倉管員按照出貨要求順序將每單貨品依次出庫，并與司機共同核對出庫產品編號、數量、狀態及相關手續等。
03、庫存管理
3.1. 貨品存放
3.1.1入庫產品需掛好物料管制卡后入位，貨物存放不能超過產品的堆碼層數極限。
3.1.2 所有貨物不可以直接放置在地面上，必須按照貨位標準整齊的碼放在木托盤上。貨物必須保持清潔，長期存放的貨物須定期打掃塵土，貨物上不許放置與貨物無關的物品，如廢紙，廢帶，膠帶等。
3.1.3 破損及不良品單獨放置在擱置區，并保持清潔的狀態，準確的記錄。
3.2. 盤點流程
3.2.1所有的貨物每半年必須大盤一次。對a類貨物須每月盤一次。b類三個月盤一次，c類三個月一次。
3.2.2 針對每天出庫的產品進行盤點，并對其他貨物的一部分進行循環盤點，以保證貨物數量的準確性。
3.2.3 盲盤：針對每次盤點，接單人員打印盤點表，不包括產品數量，交給盤點人員。至少兩名倉管人員進行交叉盤點，將盤點表交于倉庫文員，倉庫文員將系統數打印出，給倉管員進行數量的匹配，如有數量的差異，進行二次盤點，二次盤點后無差異存檔。
如有差異，需進行核查，如發現有收發貨錯誤的，需及時上報主管，是否能挽回損失，無法挽回的損失，按照事故處理程序辦理。
04、倉庫日常管理
倉庫日常運作審計表檢查內容：
庫區和庫內地面是否無淤泥、雜物等？
倉庫照明設備是否完好、安全。
倉庫辦單處是否整潔。（要求：a、所有單據擺放整齊；b、有清晰的分類）
倉庫地面是否清楚標明堆碼區和理貨區。
空托盤在指定區域堆放整齊。
倉庫的活動貨位連貫，沒有不必要的活動貨位。（活動貨位：用活動的標識表示的貨位，根據 需要，可以在倉庫里靈活移動）。
各類警示標識是否有效、整潔、張貼規范？
破損、擱置、禁發貨物是否分開存放并張貼相應標簽？并在規定日期內處理完畢？
倉庫無“四害”侵襲痕跡。
臺賬庫存和實際庫存是否一致？
倉庫是否完全按“pmc產品配料清單”備貨發貨。
同庫、同品種的貨物必須堆放于同區域或相近區域；同品種的貨物應該存放于同一倉庫。
05、倉庫的保管原則
5.1 面向通道進行保管。為使物品出入庫方便，容易在倉庫內移動，基本條件是將物品面向通道保管。
5.2 盡可能地向高處碼放，提高保管效率。有效利用庫內容積應盡量向高處碼放（根據貨物料的屬性平面或立體化）。
5.3 根據出庫頻率選定位置。
出貨和進貨頻率高的物品應放在靠近出入口，易于作業的地方；
流動性差的物品放在距離出入口稍遠的地方；
季節性物品則依其季節特性來選定放置的場所。
5.4 同一品種在同一地方保管。為提高作業效率和保管效率同一物品或類似物品應放在同一地方保管，倉管員對庫內物品放置位置的熟悉程度直接影響著出入庫的時間，將類似的物品放在鄰近的地方也是提高效率的重要方法。
5.5 根據物品重量安排保管的位置。安排放置場所時，當然要把重的東西放在下邊，把輕的東西放在上邊。這對于提高效率、保證安全是一項重要的原則。
5.6 依據先進先出的原則。保管的重要一條是對于易變質、易破損、易腐敗的物品；對于機能易退化、老化的物品，應盡可能按先入先出的原則，加快周轉。
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01、收貨流程
1.1. 正常產品收貨
1.1.1根據供應商到貨通知在貨物到達后，收貨人員根據司機或送貨人員的送貨單據進行核對清點收貨。
1.1.2 收貨人員應與供應商或司機共同掐鉛封，打開車門檢查貨品狀況，如貨物有嚴重受損狀況，需馬上通知相關部門等候處理，如貨物狀況完好，開始卸貨工作。
1.1.3 卸貨時，收貨人員必須嚴格監督貨物的裝卸狀況，確認產品的數量，包裝及規格保質期與單據嚴格相符。任何破損，短缺必須在收貨單上嚴格注明，并保留一份由司機簽字確認的文件，送貨單等。破損，短缺的情況須及時上報，以便及時通知客戶。
1.1.4 卸貨時如遇到惡劣天氣，必須采取各種辦法確保產品不會受損。卸貨人員須監督產品在碼放置，不可倒置。
1.1.5 收貨人員簽收送貨箱單，并填寫送檢單據，同時將有關的收貨資料產品名稱、數量、生產日期（保質期或批號/訂單號）、貨物狀態等送檢單據交iqc檢驗由iqc檢驗合格后交于倉庫文員打印入庫憑證。
1.1.6倉庫文員接單后核對單據如有問題及時上報采購或上級主管，核對無誤后打印該單據并及時通知各相應倉管員收料，倉管員必須在當天完成將相關資料記入臺帳如有特殊情況需反映至pmc部門相關人員。
1.1.7 破損產品須與正常產品分開單獨存放，等候處理辦法。并存入相關記錄。
1.2. 退貨或換殘產品收貨
1.2.1 各種退貨及換殘產品入庫都須有相應單據，如供應商或司機及相關部門不能提供相應單據，倉庫收貨人員有權拒收貨物（特殊情況除外如：特急料但需要求相關人員的簽名確認）,在通知采購供應商來料不良退貨,采購必須在三天內給予明確退貨時間及原因。
1.2.2 退貨產品有良品及不良品的區別，如良品退貨，貨物必須保持完好狀態，否則倉庫拒絕收貨；不良品收貨則必須與相應單據相符，并且有完好的包裝。
1.2.3 換殘產品則須與通知單上的料號、規格型號及數量相符，否則倉庫拒絕收貨。
1.2.4 收貨人員依據單據驗收貨物后，將不同狀態的貨物分開單獨存放，將退貨或換殘單據及收貨入庫單，記錄產品名稱、數量、狀態等。
1.2.5 依據單據記入臺賬。
02、發貨流程
2.1 所有的出庫必須有公司授權的單據（授權簽字）作為發貨依據。
2.2 接到公司計劃出庫通知時，倉管員進行單據審核（檢查單據的正確性，是否有充足的庫存），審核完畢后，通知相關部門安排車輛。
2.3 倉管員嚴格依據發貨單發貨，如發現發貨單上或貨物數量有任何差異，必須及時通知主管，并在發貨單上清楚注明問題情況，以便及時解決。
2.4 倉管員依據發貨單核對備貨數量，依據派車單核對提貨車輛，并檢查承運車輛的狀況后方可將貨物裝車。
2.5 倉管員按照出貨要求順序將每單貨品依次出庫，并與司機共同核對出庫產品編號、數量、狀態及相關手續等。
03、庫存管理
3.1. 貨品存放
3.1.1入庫產品需掛好物料管制卡后入位，貨物存放不能超過產品的堆碼層數極限。
3.1.2 所有貨物不可以直接放置在地面上，必須按照貨位標準整齊的碼放在木托盤上。貨物必須保持清潔，長期存放的貨物須定期打掃塵土，貨物上不許放置與貨物無關的物品，如廢紙，廢帶，膠帶等。
3.1.3 破損及不良品單獨放置在擱置區，并保持清潔的狀態，準確的記錄。
3.2. 盤點流程
3.2.1所有的貨物每半年必須大盤一次。對a類貨物須每月盤一次。b類三個月盤一次，c類三個月一次。
3.2.2 針對每天出庫的產品進行盤點，并對其他貨物的一部分進行循環盤點，以保證貨物數量的準確性。
3.2.3 盲盤：針對每次盤點，接單人員打印盤點表，不包括產品數量，交給盤點人員。至少兩名倉管人員進行交叉盤點，將盤點表交于倉庫文員，倉庫文員將系統數打印出，給倉管員進行數量的匹配，如有數量的差異，進行二次盤點，二次盤點后無差異存檔。
如有差異，需進行核查，如發現有收發貨錯誤的，需及時上報主管，是否能挽回損失，無法挽回的損失，按照事故處理程序辦理。
04、倉庫日常管理
倉庫日常運作審計表檢查內容：
庫區和庫內地面是否無淤泥、雜物等？
倉庫照明設備是否完好、安全。
倉庫辦單處是否整潔。（要求：a、所有單據擺放整齊；b、有清晰的分類）
倉庫地面是否清楚標明堆碼區和理貨區。
空托盤在指定區域堆放整齊。
倉庫的活動貨位連貫，沒有不必要的活動貨位。（活動貨位：用活動的標識表示的貨位，根據 需要，可以在倉庫里靈活移動）。
各類警示標識是否有效、整潔、張貼規范？
破損、擱置、禁發貨物是否分開存放并張貼相應標簽？并在規定日期內處理完畢？
倉庫無“四害”侵襲痕跡。
臺賬庫存和實際庫存是否一致？
倉庫是否完全按“pmc產品配料清單”備貨發貨。
同庫、同品種的貨物必須堆放于同區域或相近區域；同品種的貨物應該存放于同一倉庫。
05、倉庫的保管原則
5.1 面向通道進行保管。為使物品出入庫方便，容易在倉庫內移動，基本條件是將物品面向通道保管。
5.2 盡可能地向高處碼放，提高保管效率。有效利用庫內容積應盡量向高處碼放（根據貨物料的屬性平面或立體化）。
5.3 根據出庫頻率選定位置。
出貨和進貨頻率高的物品應放在靠近出入口，易于作業的地方；
流動性差的物品放在距離出入口稍遠的地方；
季節性物品則依其季節特性來選定放置的場所。
5.4 同一品種在同一地方保管。為提高作業效率和保管效率同一物品或類似物品應放在同一地方保管，倉管員對庫內物品放置位置的熟悉程度直接影響著出入庫的時間，將類似的物品放在鄰近的地方也是提高效率的重要方法。
5.5 根據物品重量安排保管的位置。安排放置場所時，當然要把重的東西放在下邊，把輕的東西放在上邊。這對于提高效率、保證安全是一項重要的原則。
5.6 依據先進先出的原則。保管的重要一條是對于易變質、易破損、易腐敗的物品；對于機能易退化、老化的物品，應盡可能按先入先出的原則，加快周轉。
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